إذا أخذنا مسمار الرأس السداسي GB{0}}M8 كمثال لتوضيح عملية الحدادة على البارد، فهي عملية تصنيع بالضغط المعدني مع قطع بسيط أو بدون قطع. هي طريقة معالجة تستخدم التشوه اللدن للمعدن تحت قوى خارجية، وبمساعدة القوالب، يتم إعادة توزيع ونقل حجم المعدن لتشكيل الأجزاء أو الفراغات المطلوبة.
I. خصائص عملية تزوير الباردة:
يتم تنفيذ الاتجاه البارد في ظل ظروف درجة الحرارة العادية. يمكن للطرق البارد أن يحسن الخواص الميكانيكية للأجزاء المعدنية.
عملية تزوير العنوان البارد يمكن أن تزيد من إنتاجية المواد. إنها طريقة معالجة بالضغط تعتمد على تشوه البلاستيك، والتي يمكنها تحقيق قطع أقل أو عدم القطع. معدل استخدام المواد العام أعلى من 85%، وبحد أقصى يزيد عن 99%.
فإنه يمكن تحسين كفاءة الإنتاج. وقت التشوه وعملية المنتجات المعدنية قصيران نسبيًا، خاصة عند معالجة الأجزاء على آلات التشكيل متعددة المحطات، والتي يمكن أن تحسن الإنتاجية بشكل كبير.
عملية الحدادة على البارد يمكنها تحسين خشونة سطح المنتجات وضمان دقة المنتج.
ثانيا.متطلبات المواد الخام في عملية تزوير العنوان البارد
1. يجب أن يتوافق التركيب الكيميائي والخصائص الميكانيكية للمواد الخام مع المعايير ذات الصلة.
يجب أن تخضع المواد الخام إلى المعالجة الكروية والتليين، ويكون هيكلها المعدني عبارة عن بيرليت كروي بدرجات 4-6.
صلابة المواد الخام، من أجل تقليل ميل تشقق المواد وتحسين عمر خدمة القوالب، من المطلوب أيضًا أن تتمتع المواد المسحوبة على البارد بأقل صلابة ممكنة لتحسين اللدونة. مطلوب بشكل عام أن تكون صلابة المواد الخام بين HB110~170 (HRB62-88).
يجب تحديد دقة المواد المسحوبة على البارد بشكل عام بناءً على المتطلبات المحددة وظروف المعالجة للمنتج. بشكل عام، متطلبات الدقة للقطر المنخفض وأبعاد الانكماش القوية تكون أقل.
تتطلب جودة سطح المواد المسحوبة على البارد طبقة تشحيم ذات لون داكن باهت، ويجب ألا يكون السطح به عيوب مثل الخدوش والطيات والشقوق والنتوءات والصدأ وجلد الأكسيد والحفر والحفر.
من المطلوب ألا يتجاوز السمك الإجمالي لطبقة إزالة الكربنة في اتجاه نصف القطر للمادة المسحوبة على البارد 1-1.5% من قطر المادة الخام (يعتمد الوضع المحدد على متطلبات كل مصنع) .
لضمان جودة القطع أثناء التشكيل على البارد، من الضروري أن يكون للمواد المسحوبة على البارد سطح صلب وقلب ناعم.
يجب أن تخضع المواد المسحوبة على البارد لاختبارات الحدادة على البارد، وكلما انخفضت حساسية المادة لتصلب العمل البارد، كلما كان ذلك أفضل، من أجل تقليل الزيادة في مقاومة التشوه الناتجة عن تصلب العمل البارد أثناء عملية التشوه.
ثالثا.وصف موجز لتكنولوجيا معالجة السحابة
تنقسم السحابات بشكل أساسي إلى نوعين: أحدهما مثبتات ملولبة؛ نوع آخر هو السحابات أو الموصلات غير الملولبة. فيما يلي وصف موجز للمثبتات الملولبة فقط.
يتكون تدفق معالجة أدوات التثبيت الملولبة عمومًا من القطع أو الرأس البارد أو البثق البارد أو القطع أو معالجة الخيوط أو المعالجة الحرارية أو المعالجة السطحية وعمليات الإنتاج الأخرى.
تدفق العملية العام لتعديل المواد هو:
التخليل ← سحب الأسلاك ← التلدين ← الفوسفات والتصبن ← سحب الأسلاك ← (التكوير والفوسفات)
تتطلب عملية الربط البارد للمثبتات الملولبة المواقف التالية:
عملية معالجة السحابات الملولبة أقل من الدرجة 8.8
البدء ← التنظيف ← فرك الخيط ← التنظيف ← معالجة السطح ← التغليف
عملية معالجة السحابات الملولبة أقل من الدرجة 8.8
البدء ← التنظيف ← القطع ← المعالجة الحرارية ← الخيط والخيوط ← التنظيف ← معالجة السطح ← التغليف
تدفق العملية لـ 8.8-10.9 مثبتات ملولبة المستوى
البدء ← التنظيف ← القطع ← فرك الخيط ← المعالجة الحرارية ← التنظيف ← معالجة السطح ← التغليف
سير عملية السحابات الملولبة للصفوف 10.9-12.9
البدء ← التنظيف ← المعالجة الحرارية ← القطع ← لف الخيط ← التنظيف ← الاختبار غير المدمر ← التنظيف ← المعالجة السطحية ← التغليف
رابعا.الطريقة الأساسية لتصميم عملية تزوير الرؤوس الباردة
إن تصميم عملية الحدادة على البارد هو في الواقع تصميم قوالب الحدادة على البارد، وكل خطة عملية نقوم بتصميمها تحتاج في النهاية إلى تحقيقها من خلال تصميم القالب.
تصميم عملية تزوير العنوان البارد:
أولاً، قم بحساب طول الفراغ بناءً على المعلمات المحددة ذات الصلة بالمنتج. في هذا الوقت، الوزن المحسوب هو في الواقع الوزن الصافي للجزء. يمكن تحديد طول الفراغ أثناء الحدادة على البارد بناءً على مبدأ الحجم الثابت، أي أن حجم الفراغ البلاستيكي الفارغ يساوي حجم الجزء بعد تشوه البلاستيك. إذا كانت معالجة القطع لا تزال مطلوبة، فيجب أيضًا إضافة حجم قطعة الخام مع كمية القطع المقابلة. الوزن المحسوب بعد إضافة بدل القطع المقابل هو في الواقع الوزن الإجمالي للجزء.
ثانيا، تحديد درجة التشوه وتزوير التردد.
كما هو موضح في الشكل، عندما تكون نسبة العرض إلى الارتفاع أقل من أو تساوي 2.5، يتم إجراء التزوير مرة واحدة:
عندما تكون نسبة العرض إلى الارتفاع 2.5 أقل من أو تساوي 4.5، فإن التزوير الثانوي:
عندما تكون نسبة العرض إلى الارتفاع 4.5 أقل من أو تساوي 6.5، قم بالصياغة ثلاث مرات.
لا يمكن تحقيق البيانات المذكورة أعلاه إلا في ظل ظروف مثالية. في الإنتاج الفعلي، ينبغي أيضًا مراعاة الشكل الهندسي للمنتج، ولضمان الجودة، يلزم إجراء تشوه إضافي للتزوير وفقًا للبيانات المذكورة أعلاه.
ثالثا، تحديد خطة تكنولوجيا المعالجة. استنادًا إلى المتطلبات المحددة للمنتج، حدد ما إذا كان سيتم استخدام تكنولوجيا تصنيع غير قطعية أو تكنولوجيا تصنيع أقل قطعًا ومعدات الإنتاج التي سيتم استخدامها، وتصميم مخطط خطوة المعالجة لتحديد خطة عملية المعالجة الآلية.
رابعاً، تحديد حجم قطر المادة الخام لجميع المواد بناءً على العوامل الثلاثة المذكورة أعلاه. تجدر الإشارة إلى أن حجم المواد الخام يرتبط ارتباطًا وثيقًا بحجم رأس المنتج وحجم قضيب المنتج ومعدات الإنتاج ودقة الخيط وطريقة المعالجة السطحية للمثبتات.
خامسًا، حساب الوزن الصافي للأجزاء بناءً على المعلمات ذات الصلة للمنتج، وحساب حصة استهلاك الأجزاء وفقًا لطرق وأساليب المعالجة المختلفة.
سادسا، تحديد حجم قطر الخيط المدلفن الفارغ وفقا لمتطلبات المنتج. تتطلب معايير الخيط المختلفة أقطارًا مختلفة للخيط المدلفن الفارغ. في معيار الخيوط الوطني الجديد GB192-81-GB2516-M8، هناك أربعة أنواع رئيسية من الخيوط الخارجية: 6e، و6f، و6g، و6h. يرجى الرجوع إلى مستند TFS Threads لتقديم معلومات الموضوع ذات الصلة.
سابعا، تكنولوجيا معالجة وتزوير العنوان البارد وتصميم القالب.
فيما يلي رسم تخطيطي لعملية قطع البراغي السداسية:
ك=ارتفاع الرأس
ك. =ارتفاع التواء الرأس
القطع ← التشكيل ← الضبط النهائي ← قطع الأشكال السداسية ← (فرك الخيط)
الشكل 3: خطوات العملية للتصنيع غير القطعي للبراغي ذات الرأس السداسي:
القطع ← التشكيل ← التشكيل ← الضغط السداسي ← (فرك الخيط)
1. تصميم أسطوانة التغذية
يتم تحديد الأبعاد الخارجية وأبعاد الفتحة لعجلة التغذية من قبل الشركة المصنعة لمعدات الحدادة على البارد ولا تتطلب إعادة التصميم. نحتاج فقط إلى تصميم حجم أخدود العمل لعجلة التغذية، ويعتمد حجم الأخدود على أقصى قطر لخط المواد الخام، مع تفاوت يبلغ H110-H11.
قطر حافة القطع هو بشكل عام الحد الأقصى لحجم قطر المادة الخام، مع تفاوت يبلغ H9-H10.
قطر قالب القطع هو عمومًا قطر المادة الخام: الحد الأقصى للحجم+(0.05-0.10)، مع تفاوت قدره H9-H10.
4. تصميم قوالب الختم مسبقة التشكيل
مبدأ تصميم لكمة واحدة هو طلب الحد الأقصى لنسبة التشوه لعملية الحدادة الثانية، وتجنب الانحناء الطولي للألياف المعدنية.
هناك العديد من الطرق لتصميم قالب التثقيب، ويوجد حاليًا طريقتان نموذجيتان بشكل أساسي.
إحدى الطرق تمثلها الولايات المتحدة:
تعتمد هذه الطريقة على نظرية نواة التشوه البلاستيكي، أولاً تحديد قيمة القطر Dk للطرف الكبير للمخروط، ثم تحديد حجم تجويف التثقيب.
وفقًا لنظرية نواة التشوه اللدن، كما هو موضح في الشكل 4، بافتراض أن قطر Dk للطرف الكبير للمخروط هو 1.4 مرة قطر dm للطرف الصغير، فإن زاوية المخروط تكون عند 12 درجة ، ويتم استكمال الحجم المعدني غير الكافي عن طريق ضبط الجزء h من الأسطوانة.
DM في دائرة=قطر السلك
طريقة التصميم هذه ليست ثابتة تمامًا، فهي تختلف باختلاف صلابة المادة. هذه الطريقة لها زاوية مخروطية بالنسبة للمسامير فقط، وبالنسبة لأشكال الرأس الأخرى، تختلف القيمة.
وهناك طريقة أخرى يمثلها الاتحاد السوفييتي.
ويتم اختيار هذه الطريقة بناءً على نسبة العرض إلى الارتفاع الزاوية، ثم تحديد الأبعاد الأخرى.
دم=قطر السلك
5. قالب تزوير نهائي وتصميم قالب رئيسي
تصميم قالب التثقيب هذا بسيط نسبيًا. يعتمد مبدأ التصميم الخاص بها على شكل وحجم رأس المنتج المعالج. إذا كان القطع مطلوبًا، فيجب مراعاة بدل القطع المقابل.
D0=(1.04-1.1) emax، حيث emax هو الحد الأقصى للبعد القطري لمسمار الرأس السداسي.
D{{0}}(0.9-0.95) S، حيث S هو حجم الجانب الآخر من مسمار الرأس السداسي
ارتفاع=ارتفاع رأس الترباس،
H=2H/3، حيث h هو عمق تجويف القالب.
تم تصميم القالب الرئيسي بشكل أساسي بناءً على متطلبات تكنولوجيا المعالجة لكل خطوة من الأجزاء، وهنا يتم وصف طريقة تصميم القالب الرئيسي متعدد الطبقات فقط. لقد أثبتت الممارسة أن القالب الرئيسي للهيكل متعدد الطبقات متعدد الطبقات هو وسيلة فعالة لحل التشقق الشعاعي للقالب الرئيسي، خاصة بالنسبة للقوالب الرئيسية المركبة سابقة الإجهاد التي تستخدم السبائك الصلبة كنواة.
يعتمد تحديد عدد الطبقات في الهيكل متعدد الطبقات المضغوط بشكل أساسي على حجم ضغط الوحدة أثناء الحدادة على البارد، وحجم التجويف الداخلي، وقوة المواد المستخدمة.
هناك حالتان هنا:
في إحدى الحالات، يتم السماح لقلب القالب الرئيسي بالعمل تحت ضغط الشد، وهو مصنوع من فولاذ القالب عالي القوة. في هذه الحالة يتم تحديد الضغط الداخلي Pimax:
عندما يكون Pimax أقل من أو يساوي كجم/مم2، فهو الوضع بأكمله؛
عندما يكون 110 كجم/مم2 أقل من أو يساوي بيماكس أقل من أو يساوي 160 كجم/مم2، يتم استخدام طبقة من الأكمام سابقة الإجهاد؛
عندما يكون 160 كجم/مم2 أقل من أو يساوي بيماكس أقل من أو يساوي 200 كجم/مم2، استخدم طبقتين من الأكمام سابقة الإجهاد؛
يتم حساب الضغط داخل القالب الرئيسي بشكل عام على أساس وحدة ضغط قالب التثقيب.
الموقف الآخر هو أن قلب القالب الرئيسي غير مسموح له بالعمل تحت ضغط الشد، والقالب الرئيسي المصنوع من السبائك الصلبة (المعروف باسم فولاذ التنغستن) ينتمي إلى هذا النوع. في هذه الحالة، يتم تحديد قيم Pimax التالية:
عندما يكون Pimax أقل من أو يساوي 110 كجم/مم2، يتم استخدام طبقة من الغلاف المضغوط مسبقًا؛
عندما يكون 110 كجم/مم2 أقل من أو يساوي بيماكس أقل من أو يساوي 190 كجم/مم2، استخدم غلافًا مسبق الإجهاد من طبقتين؛
نسبة القطر الخارجي للجلبة سابقة الإجهاد إلى القطر الداخلي للقالب الرئيسي هي 4-6. كما هو مبين في الشكل 7، إذا كان هناك غلاف متوسط الإجهاد، فيمكن حساب أبعاده ذات الصلة بناءً على بيانات البثق البارد ذات الصلة.
6. تصميم قالب التشذيب
2024 1 مارسأسبوع دبليو بي إم صتوصية المنتج:
يموت العنوان، لكمة:
تنتج WBM قوالب أسطوانية مستدقة بكفاءة عالية وأتمتة. يتم تشكيل الأسطوانات بواسطة مكبس آلي واحد على البارد ويتم تغذيتها وتقطيعها وتثقيبها في القالب لمدة خمس خطوات.
يمكننا إنتاج أنواع وأحجام مختلفة من قوالب الأسطوانة المستدقة مع ضمان الجودة، بما في ذلك: الخرامة المركبة، الغلاف الخارجي، الشفرة، الخرامة المركبة، أسطوانة التغذية، القوالب المركبة، غلاف الطبقة المزدوجة، الإدخال.
https://www.w-bm.com/products/Taper-roller-cold-heading-dies/Heading-dies,Punch/400.html
